El puente sobre el río Napo, en Coca (Orellana) se levantó con la premisa de que una ‘base sólida crea estructuras firmes’.
Esa fue la razón para que se entregue después de tres años de construcción. Esto a más de los inconvenientes de expropiaciones que tuvo el Ministerio de Transporte y Obras Públicas, en los sectores aledaños.
La inversión total fue de USD 48 millones. Al principio era de USD 26 millones pero con el rediseño aumentó el monto. En cuanto a las indemnizaciones, el costo es de USD 3,5 millones para las personas expropiadas.
La empresa Fopeca, constructora responsable del viaducto, ejecuta la obra desde 2008, por pedido del entonces ministro de Transporte Jorge Marún.
El primer diseño determinaba que el puente tendría una base de cimentación directa: poner cubos de hormigón para que sobre ellos descansen las torres. Así se determinó que la entrega sería luego de 20 meses.
“Pero los ensayos de perforación, realizados en marzo del 2008, determinaron que las condiciones del suelo a una profundidad de 23 metros no eran las adecuadas”, explica Marco Molina, supervisor del MTOP en Orellana. Por ello, Fopeca cambió de cimentación directa por pilotes y esto implicó un rediseño total de la obra.
El cambio de cimentación se debió a la socavación que tiene el río Napo. Su alto impacto sobre las bases podía comprometer la estabilidad del primer diseño del puente. Por esto, los 200 pilotes se ubicaron a una profundidad aproximada de 40 metros. Cada uno tiene un diámetro de 1,20 metros y la perforación fue lo más demoroso.
Estos plintos están acompañados de las zapatas, que tienen 700 m² y se usaron 2700 m³ de hormigón para fundir cada una. “Cuando se funde gran cantidad de cemento, en una estructura de esta magnitud, el hormigón tiende a calentarse”, explica Édgar Villamil, de Fopeca.
Eso implicó controlar el calor de hidratación con serpentines por donde circulaba agua helada. El líquido ingresaba a 16 °C y salía a 25 °C. Las cifras se medían con termocuplas que se ubicaron en cada etapa de fundición. Así, los constructores sabían si debían aumentar agua helada o disminuirla.
El motivo por el cual se controló la temperatura es porque el cemento tiene un elemento que se llama etrengita. Este, al calentarse, produce microfisuras en el interior de una estructura.
La fabricación del hormigón implicó construir una fábrica de hielo. Desde esta se enviaba el agua que se mezclaría con el cemento. El hormigón debía tener una temperatura de 22 °C.
Las torres se levantaron poco a poco, una vez terminadas las zapatas. Cada 4 m se fundía la estructura debido a que la grúa-torre tenía una capacidad de carga en la punta de 18 toneladas.
Desde mediados del año pasado, las torres estaban erguidas y eso permitió el tendido del tablero vial. Mediante coordenadas se iba empatando cada módulo y a la vez se colocaban los cables. De ese modo se empataba tanto el obenque (cable) en el portaobenque (tablero y torre).
El puente tiene 96 cables. Desde los dos costados de cada torre se tienden 24 cables hacia el tablero, constituido por 24 módulos cada uno; 48 en total. Mientras que el módulo 25 (viaducto) del tendido vial no tiene cable.
Más datos técnicos
La longitud del puente es de 740 metros. Las torres miden 85 metros de alto y el viaducto tiene una altura de 15 metros sobre el nivel del agua.
Para la construcción se usaron cinco perforadoras para pilotaje, dos vibrohincadoras, tres martillos grandes, cuatro grúas, dos grúas-torres, una planta de hormigón, equipo de tensar cables…
En la obra directa estuvieron 300 trabajadores: albañiles, fierreros, maestros de obra, operadores de planta de hormigón, técnicos mecánicos…
Dos años demoró la cimentación, que incluye los pilotes y las zapatas (dos grandes dados de hormigón.